সার্ভো ড্রাইভগুলি কিভাবে নিয়ন্ত্রিত হয়?

মূল উপাদানসমূহ সার্ভো ড্রাইভ নিয়ন্ত্রণ সিস্টেম

সার্ভো ড্রাইভ বিয়েস কনট্রোলার: মূল কার্যকর পার্থক্য

সার্ভো ড্রাইভ নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার সাথে কাজ করার সময়, ভালো গতি নিয়ন্ত্রণের ফলাফল পাওয়ার জন্য সার্ভো ড্রাইভ এবং কন্ট্রোলারের আলাদা আলাদা কাজকর্ম সম্পর্কে জ্ঞান রাখা খুবই গুরুত্বপূর্ণ। মূলত কন্ট্রোলারের কাছ থেকে পাওয়া নির্দেশগুলি সার্ভো ড্রাইভ গুলি নেয় এবং সেই নির্দেশগুলিকে মোটরের আসল গতিতে পরিণত করে। মোটরটি কোথায় অবস্থান করা উচিত, এটি কত দ্রুত চলা উচিত এবং এটি কী ধরনের বল প্রয়োগ করা উচিত সেগুলি সামাল দেয়, যা পুরো ব্যবস্থাটির প্রতিক্রিয়াশীলতা কে প্রভাবিত করে। কন্ট্রোলারগুলি কিন্তু আলাদাভাবে কাজ করে, তারা বিভিন্ন ইনপুটগুলি দেখে এবং পরবর্তীতে কী ঘটবে তা ঠিক করে এবং সেই নির্দেশগুলি সার্ভো ড্রাইভগুলিতে পাঠায়। এই ব্যবস্থাগুলি যা দিয়ে ভালোভাবে কাজ করে তা হল ড্রাইভগুলি থেকে প্রতিক্রিয়া তথ্যের উপর তাদের নির্ভরশীলতা। এটি কন্ট্রোলারকে প্রয়োজনে দ্রুত পরিবর্তন আনতে দেয় যাতে সবকিছু মসৃণভাবে চলতে থাকে। ড্রাইভ এবং কন্ট্রোলারের মধ্যে এই প্রতিক্রিয়া লুপগুলির মাধ্যমে ধ্রুবক আদান-প্রদানের মাধ্যমে অপারেটররা কার্যকরভাবে প্রদর্শন করতে পারেন এবং প্রয়োজন অনুযায়ী সেটিংসগুলি সামাঞ্জস্য করতে পারেন, যা অবশেষে আসল বিশ্ব অ্যাপ্লিকেশনগুলিতে ভালো নির্ভুলতা এবং আরও দক্ষ অপারেশনের দিকে পরিচালিত করে।

বিদ্যুৎ বৃদ্ধি এবং প্রতিক্রিয়া লুপ মৌলিক

সার্ভো সিস্টেমগুলিতে, পাওয়ার প্রবর্ধকগুলি সেই ক্ষুদ্র নিয়ন্ত্রণ সংকেতগুলিকে বাড়িয়ে দেয় যাতে মোটরগুলি আসলে তাদের কাজ ঠিকমতো করতে পারে। এই অতিরিক্ত শক্তি ছাড়া, মোটরটির পক্ষে নির্দেশাবলী সঠিকভাবে পালন করা সম্ভব হতো না। এর পাশাপাশি পুরো প্রতিক্রিয়া লুপের বিষয়টিও একই গুরুত্বপূর্ণ। এই লুপগুলি নিয়ত পরিস্থিতি পর্যবেক্ষণ করে এবং সময়ে সময়ে সংশোধন করে থাকে। এগুলিকে এমন এক তত্ত্বাবধায়কের মতো ভাবা যায় যিনি দিনের শেষে অপেক্ষা না করে সারাদিন ধরে কাজের মান পরীক্ষা করেন। যখন কিছু ভুল হওয়া শুরু হয়, প্রতিক্রিয়া ব্যবস্থা তা সঙ্গে সঙ্গে ধরে ফেলে এবং পরিকল্পিত অবস্থার সঙ্গে মিল রেখে ব্যবস্থা পুনরায় স্থাপন করে। ভালো প্রতিক্রিয়ার মাধ্যমে ত্রুটি কম হয় এবং সামগ্রিকভাবে ফলাফল উন্নত হয়। যারা সার্ভো ড্রাইভ নিয়ে কাজ করেন, তাদের কাছে পাওয়ার প্রবর্ধন এবং দৃঢ় প্রতিক্রিয়া ব্যবস্থা উভয়ের সঠিক ব্যবস্থা করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ, কারণ এটি একটি নির্ভরযোগ্য সিস্টেম এবং এমন একটি সিস্টেমের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করে যা নানাদিকে ত্রুটি তৈরি করে।

এনকোডারের বাস্তব-সময়ে অবস্থান ট্র্যাকিং-এ ভূমিকা

এনকোডারগুলি সার্ভো সিস্টেমে অবস্থান ট্র্যাক করার মাধ্যমে প্রকৃত নিয়ন্ত্রণ বজায় রাখতে গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা পালন করে। বর্তমানে বাজারে মূলত দুই ধরনের এনকোডার পাওয়া যায় - ইনক্রিমেন্টাল এনকোডার যা কোনো কিছু কতটা সরেছে তা ট্র্যাক করে, এবং অ্যাবসলিউট এনকোডার যা যেকোনো মুহূর্তে কোথায় অবস্থিত তা নির্দেশ করে। অ্যাবসলিউট মডেলগুলি বিশেষভাবে দরকারি কারণ বিদ্যুৎ সরবরাহ বন্ধ হয়ে গেলেও এগুলি তাদের অবস্থান মনে রাখে। এই ধরনের অবস্থান সংক্রান্ত তথ্যের মাধ্যমে প্রয়োজনে সূক্ষ্ম সমন্বয় করা সম্ভব হয়, যা চলমান অংশগুলির নির্ভুলতাকে উল্লেখযোগ্যভাবে বাড়ায়। যখন এনকোডারগুলি প্রকৃত সময়ের তথ্য পাঠায়, তখন সিস্টেমটি ছোট ত্রুটিগুলি প্রায় তাৎক্ষণিকভাবে ধরা এবং সংশোধন করার সুযোগ পায়, যা মোটের উপর গতির নির্ভুলতা বাড়ায়। যেসব শিল্পে রোবটিক্স বা স্বয়ংক্রিয় উত্পাদন লাইনের মতো নির্ভুলতা প্রয়োজন, সেখানে এই বৈশিষ্ট্যটি মসৃণ পরিচালন এবং ভবিষ্যতে ব্যয়বহুল ভুলের মধ্যে পার্থক্য তৈরি করতে পারে।

প্রসিশন মোশন নিয়ন্ত্রণের জন্য PID টিউনিং

পিআইডি নিয়ন্ত্রণ হল নির্ভুল গতি নিয়ন্ত্রণ ব্যবস্থার মূল অংশ, যা তিনটি প্রধান উপাদান - সমানুপাতিক, সমাকলিত এবং অন্তরকলন - এর সমন্বয়ে গঠিত। এই ব্যবস্থাগুলির সর্বোত্তম ফলাফল অর্জনের জন্য প্রতিটি অংশ আলাদা আলাদা ভূমিকা পালন করে। সমানুপাতিক অংশটি বর্তমান ত্রুটির পরিমাণের উপর নির্ভর করে আউটপুট সামঞ্জস্য করে। তারপর আছে সমাকলিত অংশ, যা সময়ের সাথে সাথে সঞ্চিত ক্ষুদ্র ক্ষুদ্র ত্রুটিগুলি নিয়ন্ত্রণ করে। এবং অবশেষে অন্তরকলন, যা বর্তমান পরিবর্তনের হারের ভিত্তিতে ভবিষ্যতে কী ঘটতে পারে তা আগাম বিশ্লেষণ করে। এই তিনটি উপাদান একত্রিত হলে মেশিনগুলি এমনকি পরিবর্তনশীল পরিস্থিতিতেও নির্ভুলভাবে চলতে সক্ষম হয়। রোবটিক্স এবং সিএনসি মেশিনিং অপারেশনের মতো ক্ষেত্রগুলিতে পিআইডি সেটিং সঠিকভাবে করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ কারণ নির্ভুলতার উপর গোটা অপারেশন নির্ভর করে। আকাশে উড়ন্ত বিমান থেকে শুরু করে সমাবেশ লাইন থেকে বের হওয়া গাড়ি পর্যন্ত, বিভিন্ন খাতের প্রস্তুতকারকদের দৈনিক মানের মানদণ্ড পূরণ করতে এবং মসৃণভাবে কাজ চালিয়ে যেতে সঠিকভাবে সমন্বিত পিআইডি নিয়ন্ত্রকের উপর নির্ভর করতে হয়।

কিভাবে ফিডব্যাক সিগন্যাল মোটর আউটপুট ত্রুটি ঠিক করে

মোটরগুলি যখন ঠিকমতো কাজ করছে না তখন তা শনাক্ত করতে প্রতিক্রিয়া সংকেতগুলির একটি গুরুত্বপূর্ণ ভূমিকা রয়েছে, যা সবকিছু ঠিকঠাক চলতে সাহায্য করে। যখনই কিছু ভুল হয়, এই সংকেতগুলি কাজে লাগে, নিয়ন্ত্রণ ইনপুটগুলিতে প্রয়োজনীয় সামঞ্জস্য আনে যাতে ত্রুটিগুলি দ্রুত ঠিক হয়ে যায় এবং কার্যকারিতা স্থিতিশীল থাকে। সমস্যাগুলি নিরীক্ষণ করার জন্য অনেকগুলি উপায়ও রয়েছে - এনকোডারগুলি অবস্থানের তথ্য দেয় বা সেন্সরগুলি অপারেশনে সূক্ষ্ম পরিবর্তনগুলি ধরে ফেলে। যন্ত্রগুলি কতটা দক্ষতার সাথে চলছে তার উপর ভালো প্রতিক্রিয়া পদ্ধতিগুলি বড় প্রভাব ফেলে। সম্প্রতি তাদের প্রতিক্রিয়া প্রযুক্তি আপগ্রেড করার পরে টেক্সটাইল উত্পাদনে কী হয়েছিল তা দেখুন। ব্যাচগুলির মধ্যে আউটপুট মান অনেক বেশি স্থিতিশীল হয়ে উঠেছিল, কিছু কারখানায় নিয়মিত হওয়ার দিকে প্রায় 20% উন্নতি দেখা গিয়েছিল। এটি মোটরের সমস্যাগুলি ঠিক করার পাশাপাশি নির্ভরযোগ্য সিস্টেমগুলি তৈরি করার জন্য প্রতিক্রিয়া লুপগুলি কতটা গুরুত্বপূর্ণ তা প্রদর্শন করে।

PWM বনাম এনালগ ভোল্টেজ কমান্ড স্ট্রাকচার

সার্ভো ড্রাইভ নিয়ে কাজ করা প্রকৌশলীদের সাধারণত দুটি প্রধান নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতির মধ্যে বেছে নিতে হয়: পিডব্লিউএম (পালস ওয়াইডথ মডুলেশন) অথবা ঐতিহ্যবাহী অ্যানালগ ভোল্টেজ কমান্ড। পিডব্লিউএম-এর মাধ্যমে সিস্টেমটি মোটরগুলিকে লক্ষ্য অবস্থান বা গতি জানানোর জন্য পালসের প্রস্থ সংশোধন করে, যা ভালো দক্ষতা বজায় রেখে বেশ নির্ভুল নিয়ন্ত্রণ প্রদান করে। অন্যদিকে, অ্যানালগ ভোল্টেজ নিয়ন্ত্রণটি ক্রমাগত ভোল্টেজ সংকেত পাঠিয়ে মোটরকে কী করতে হবে তা নির্দেশ দেয়। উভয় পদ্ধতির ক্ষেত্রেই কিছু ত্যাগ-বিসর্জনের বিষয় বিবেচনা করা হয়। পিডব্লিউএম অ্যানালগের তুলনায় বৈদ্যুতিক শব্দ নিয়ন্ত্রণে ভালো প্রমাণিত হয় এবং আরও নির্ভুল সমন্বয় সম্ভব করে তোলে, যা বিশেষ করে শক্তি সঞ্চয়ের ক্ষেত্রে উপযোগী। তবে এর অসুবিধা হলো এটি আরও জটিল সার্কিটের প্রয়োজন হয়। অ্যানালগ ভোল্টেজ নিয়ন্ত্রণটি শব্দের সমস্যার প্রতি বেশি সংবেদনশীল হওয়ার পরেও জনপ্রিয় থেকেছে। এর প্রধান সুবিধা হলো পুরানো সিস্টেমগুলিতে এটি বাস্তবায়ন করা খুব সহজ।

অনুসন্ধান শিল্প পিওএম এবং অ্যানালগ মোডের মধ্যে বিশেষ অ্যাপ্লিকেশনের জন্য সিদ্ধান্ত নেয়। উদাহরণস্বরূপ, রোবটিক্স এবং সিএনসি মেশিনে পিওএম পছন্দ করা হতে পারে কারণ এটি নির্ভুলতা এবং শক্তির ফায়োডিটির কারণে ভালো। অন্যদিকে, পুরানো সিস্টেম বা যেখানে সহজতা নির্ভুলতার চেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে অ্যানালগ ভোল্টেজ কমান্ড এখনও ব্যবহৃত হতে পারে।

এন্ডাস্ট্রিয়াল নেটওয়ার্ক ইন্টিগ্রেশনের জন্য ফিল্ডবাস প্রোটোকল

শিল্প পরিবেশে, ম্যানুফ্যাকচারিং সুবিধাগুলি জুড়ে সার্ভো চালিত যন্ত্রাংশগুলিকে কার্যকর যোগাযোগ নেটওয়ার্কগুলিতে সংযুক্ত করার সময় ফিল্ডবাস প্রোটোকলগুলি প্রধান সংযোগস্থলের ভূমিকা পালন করে। আজকাল ব্যবহৃত সবচেয়ে সাধারণ বিকল্পগুলির মধ্যে রয়েছে সিএএনওপেন (CANopen), এদারক্যাট (EtherCAT) এবং মডবাস (Modbus)। প্রতিটি বিকল্প দ্রুত এবং নির্ভরযোগ্য ডেটা প্রবাহের প্রয়োজনীয়তা থাকা সময়সীমাবদ্ধ অপারেশনগুলির জন্য একে অপরের থেকে আলাদা কিছু প্রদান করে। সিএএনওপেন জটিল সেটআপগুলি ভালোভাবে পরিচালনা করতে সক্ষম হওয়ায় জটিল অটোমেশন কাজের জন্য এটি একটি জনপ্রিয় সমাধানে পরিণত হয়েছে। এদারক্যাট তার চেয়েও দ্রুত ডেটা স্থানান্তরের গতি প্রদান করে যা এটিকে স্প্লিট সেকেন্ড প্রতিক্রিয়ার প্রয়োজনীয়তা থাকা অ্যাপ্লিকেশনগুলির জন্য আদর্শ করে তোলে। আবার মডবাস এমনকি নতুন বিকল্পগুলি থাকা সত্ত্বেও অনেক প্রকৌশলীদের পছন্দ হয়ে থাকে কারণ এটি স্থাপন এবং রক্ষণাবেক্ষণের ক্ষেত্রে সহজবোধ্য, বিশেষ করে যেসব পরিস্থিতিতে কার্যকরিতার প্রয়োজনীয়তা তেমন কঠোর নয়। সঠিক প্রোটোকল বেছে নেওয়াটা প্রায়শই কারখানার মেঝেতে কী কী কাজ করা প্রয়োজন তার উপর নির্ভর করে।

সঠিক ফিল্ডবাস প্রোটোকল বেছে নেওয়াটা সিস্টেমের পরিসর বা সময়ের সাথে পরিবর্তনের ক্ষেত্রে অনেক পার্থক্য তৈরি করে। শিল্প স্বয়ংক্রিয়তার ক্ষেত্রে, এই প্রোটোকলগুলি ঠিক রাখা মানে হল যন্ত্রগুলি একে অপরের সাথে সমস্যা ছাড়াই কথা বলছে, যা দুর্মর বন্ধের ঘটনা কমিয়ে দেয় এবং অপারেশন প্রসারিত করা অনেক কম ব্যথাদায়ক করে তোলে। আজকের প্রস্তুতকারক কারখানাগুলি দিকে তাকান, তারা নিত্যদিন বুদ্ধিমানের মতো কাজ করার পন্থা খুঁজে বেড়াচ্ছে না কষ্ট করে। এই কারণে ভালো ফিল্ডবাস পছন্দগুলি আর কেবল ইচ্ছে থাকার বিষয় নয়, এখন প্রতিযোগিতার মঞ্চে টিকে থাকার জন্য প্রাথমিক শর্ত হয়ে দাঁড়িয়েছে। এই প্রোটোকলগুলি নতুন ধারণাগুলি এগিয়ে নিয়ে যায় যখন পিছনের দিকে সবকিছু মসৃণভাবে চলতে থাকে, যা উৎপাদন লাইনগুলির জন্য অপরিহার্য যেখানে দিনের পর দিন কাজ চালিয়ে যাওয়ার প্রয়োজন হয়।

রোবোটিক্স এবং অটোমেটেড ম্যানুফ্যাকচারিং সিস্টেম

বিভিন্ন উত্পাদন পরিবেশে রোবটিক সিস্টেমগুলিকে আরও নির্ভুল এবং দক্ষ করে তোলার ব্যাপারে সার্ভো ড্রাইভগুলি একটি প্রধান ভূমিকা পালন করে। এই ড্রাইভগুলি রোবটগুলিকে তাদের স্থানচ্যুতির উপর অসাধারণ নিয়ন্ত্রণ প্রদান করে, যার ফলে তারা পুনরাবৃত্ত জটিল কাজগুলি স্থিতিশীল ফলাফল সহ সম্পাদন করতে পারে। কারখানার স্বয়ংক্রিয়করণের ক্ষেত্রে, সার্ভো প্রযুক্তি অংশগুলি সঠিকভাবে অবস্থান করা এবং চলমান অবস্থায় দ্রুত সমন্বয় করার মতো কঠিন সমস্যার সমাধানে সহায়তা করে। যেসব শিল্পে নির্ভুলতা সবচেয়ে বেশি গুরুত্বপূর্ণ, সেখানে এটি আমরা সর্বত্র দেখতে পাই। উদাহরণ হিসাবে বলতে হয় অটোমোটিভ কারখানাগুলি, যেখানে গাড়ি তৈরি করা থেকে শুরু করে চূড়ান্ত যানবাহন সমাবেশ লাইন পর্যন্ত সার্ভো চালিত রোবটগুলির উপর ভিত্তি করে কাজ করা হয়। এই মেশিনগুলি দ্রুত কাজ করে কিন্তু একইসাথে প্রতিদিন গুণগত উৎপাদনের জন্য প্রয়োজনীয় বিস্তারিত নিখুঁততা বজায় রাখে।

উচ্চ গতির প্যাকেজিং যন্ত্রপাতির ডায়নামিক্স

দ্রুতগতির প্যাকেজিং অপারেশনের বেলায়, ভালো সার্ভো নিয়ন্ত্রণ নিশ্চিত করা সম্পূর্ণ প্রয়োজনীয়। যদি উৎপাদনের চাহিদা পূরণ করতে হয় এবং পণ্যগুলি যাতে সুন্দর দেখতে হয়, তাহলে মেশিনগুলির দ্রুত এবং নির্ভুল গতি নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজন হয়। প্যাকেজিং লাইনে কাজের গতি এবং সঠিক সমন্বয় কেবলমাত্র এই সার্ভো সিস্টেমের উপর নির্ভর করে না, বরং এটি নির্ধারণ করে যে কতটা নির্ভুলভাবে মেশিনের বিভিন্ন অংশগুলি একসাথে কাজ করবে। বর্তমানে সার্ভো ড্রাইভ প্রযুক্তিতে কয়েকটি অসাধারণ পরিবর্তন ঘটছে। ভালো প্রতিক্রিয়া পদ্ধতি এবং মেশিনের বিভিন্ন অংশের মধ্যে উন্নত সিঙ্ক্রোনাইজেশন প্যাকেজিং সরঞ্জাম প্রস্তুতকারকদের জন্য খেলার নিয়ম পাল্টে দিচ্ছে। এর ফলে কারখানাগুলি এখন জটিল প্যাকেজিংয়ের কাজ সহজেই করতে পারছে, যা আগে অসম্ভব ছিল অথবা করা ছিল খুবই কঠিন।

ঔড়াল চিকিৎসা রোবটিক্স এবং CNC যন্ত্রপাতিতে সঠিকতা

মেডিকেল রোবোটিক্স এবং সিএনসি মেশিনারিতে সঠিকতা অনেক গুরুত্বপূর্ণ, যেখানে ক্ষুদ্র ত্রুটিরও বড় পরিণতি হতে পারে। সার্ভো ড্রাইভগুলি সেই সঠিক গতি সম্ভব করে তোলে যা ক্লেশকর সার্জারি এবং জটিল উত্পাদন কাজে ব্যবহৃত হয়। এই উপাদানগুলি মেশিনগুলিকে স্থিতিশীল নিয়ন্ত্রণ প্রদান করে যা নিরাপদে এবং কার্যকরভাবে প্রতিদিন পরিচালনা করার জন্য প্রয়োজন। যেমন অস্ত্রোপচার রোবোটের কথা বলা যায়, যেগুলি ডাক্তারদের রোগীদের শরীরের ভিতরে ক্ষুদ্র অস্ত্রোপচার করতে দেয় বড় ছেদ ছাড়াই। গবেষণায় দেখা গেছে যে হাসপাতালগুলি তাদের সরঞ্জামগুলিতে সার্ভো প্রযুক্তি ব্যবহার করলে প্রক্রিয়াকালীন কম ভুল হয়। এটিই হল কারণ যে কেন স্বাস্থ্যসেবা থেকে শুরু করে উত্পাদন পর্যন্ত অনেক শিল্পই সার্ভো সিস্টেমে ভালো বিনিয়োগ করে চলেছে সত্ত্বেও খরচ থাকার পরেও।

সাধারণ সার্ভো নিয়ন্ত্রণ সমস্যার জন্য সমাধান খোঁজা

ফিডব্যাক সিগন্যাল ব্যাঘাত দূর করা

সার্ভো নিয়ন্ত্রণ সিস্টেমে সংকেতের সমস্যা প্রায়শই ঘটে, সাধারণত ত্রুটিপূর্ণ সেন্সর, ঢিলেঢালা তার বা বৈদ্যুতিক শব্দের কারণে। যখন এমনটি ঘটে, তখন সিস্টেমের কার্যকারিতা নষ্ট হয়ে যায়, যার ফলে ভুলভাবে অবস্থান নির্ধারণ এবং অপারেশনের গতি কমে যায়। এ ধরনের সমস্যার সম্মুখীন হলে প্রথম পদক্ষেপ হল সমস্ত তারগুলি পরীক্ষা করে দেখা যে তারা সঠিকভাবে সংযুক্ত আছে কিনা এবং কোনও ক্ষতির চিহ্ন রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করা। কোথায় সংকেত ব্যর্থ হচ্ছে তা খুঁজে বার করতে ভালো ডায়াগনস্টিক সরঞ্জাম কাজে লাগে। নিয়মিত পরীক্ষা করাও খুব গুরুত্বপূর্ণ কারণ এতে প্রতিক্রিয়া অংশগুলি সর্বোত্তম অবস্থায় থাকে। এই ধরনের সংকেতের সমস্যাগুলি উপেক্ষা করলে সময়ের সাথে সাথে উৎপাদনশীলতা কমে যায়, পাশাপাশি মেরামতি এবং উৎপাদন হারানোর জন্য অতিরিক্ত অর্থ ব্যয় হয়।

ইলেকট্রোম্যাগনেটিক ব্যাঘাতের সমস্যা কমানো

সার্ভো ড্রাইভগুলি নির্ভরযোগ্যভাবে চালানোর চেষ্টা করার সময় ইলেক্ট্রোম্যাগনেটিক ইন্টারফেয়ারেন্স বা ইএমআই এখনও প্রধান সমস্যা হয়ে রয়েছে। অন্যান্য বৈদ্যুতিক সরঞ্জামগুলি থেকে শুরু করে সুবিধাগুলির মধ্যে দিয়ে বিদ্যুৎ লাইনগুলি পর্যন্ত সাধারণ উৎসগুলি অপারেশনের সময় ড্রাইভগুলি থেকে এমনকি নিজেদের মধ্যে থেকেও আসতে পারে। যখন এই ব্যতিপাতটি নিয়ন্ত্রণ সংকেতগুলিতে প্রবেশ করে, তখন বিভিন্ন ধরনের সমস্যা তৈরি হয় যা সিস্টেমগুলিকে ধীরে ধীরে এবং কম সঠিকভাবে প্রতিক্রিয়া জানায়। ইএমআই সমস্যার বিরুদ্ধে সম্ভবত সবচেয়ে কার্যকর প্রতিরক্ষা হল শিল্ডিং। সঠিকভাবে গ্রাউন্ড করা তারগুলি ব্যবহার করা এবং উপাদানগুলি কৌশলগতভাবে সাজানো এই সমস্যাগুলি কমাতে অনেকটা সাহায্য করে। বেশিরভাগ প্রস্তুতকারকই আইইসি 61800-3 এর মতো মানদণ্ড দ্বারা নির্ধারিত নির্দেশিকা অনুসরণ করে যাচাই করতে যে তাদের সিস্টেমগুলি গ্রহণযোগ্য ইএমআই সীমা পূরণ করে। কিন্তু নিয়মিত রক্ষণাবেক্ষণও ভুলবেন না। পরীক্ষার সরঞ্জামগুলি পর্যায়ক্রমে এবং নিয়ন্ত্রণ মেনে চলার নিশ্চিত করা সম্ভাব্য সমস্যাগুলি ধরা পড়ার সাহায্য করে যা সিস্টেমের প্রকৃত ক্ষতি করার আগে পারফরম্যান্স ক্ষতি করে।